- Czym wyróżniają się stropy drewniane, monolityczne i gęstożebrowe?
- Skąd się wzięła popularność stropów z prefabrykatów?
- Czy warto wybrać strop panelowy?
Stopy panelowe pojawiły się naszym rynku stosunkowo niedawno, dlatego nie dziwi, że wiedza o tej technologii nie jest jeszcze tak szeroko rozpowszechniona. Znacznie łatwiej uzyskać informacje o stropach monolitycznych, gęstożebrowych czy drewnianych, które wykonywane są od dawna.
Technologie tradycyjne mają liczne zalety, ale też nie są pozbawione wad, dlatego przed zapoznaniem się z charakterystyką stropów panelowych warto usystematyzować wiedzę na temat tych pierwszych. Dzięki temu obraz będzie pełniejszy, a wybór konstrukcji stropowej łatwiejszy.
Technologie tradycyjne
Przez lata bardzo popularnym budulcem było drewno, nic więc dziwnego, że tak bardzo rozpowszechnione były stropy drewniane. Ich konstrukcję stanowią belki o dużych przekrojach (np. 8 × 24 cm), oparte na ścianach budynku co 40-100 cm. Od spodu mocuje się do nich sufit, np. z drewna bądź płyt g-k, a na wierzchu układa warstwy podłogowe. Przestrzeń pomiędzy belkami wypełniana jest materiałem izolacyjnym, zazwyczaj wełną mineralną.
Jak widać, nie są to skomplikowane konstrukcje, dlatego montaż jest łatwy i szybki. Co ważne, taki strop jest lekki, dlatego nie stanowi dla ścian dużego obciążenia. Tego typu przegrody mają też poważne wady - słabo tłumią hałasy, cechuje je skłonność do drobnych ruchów i ugięć (trudno je np. pokryć płytkami ceramicznymi), ponadto wymagają impregnacji. Mankamenty te sprawiają, że obecnie wykonuje się je rzadko. Tym bardziej, że na przestrzeni lat zmieniły się technologie wznoszenia domów - drewno zostało zastąpione przez beton, ceramikę czy silikaty.
Przykładem tego jest popularność stropów monolitycznych, które przez wiele lat były w naszym kraju najpopularniejsze. Wykonuje się je na budowie - w solidnie podpartym deskowaniu z drewna albo w gotowym szalunku wielokrotnego użytku układa się zbrojenie, a następnie zalewa się je betonem. Sposób zbrojenia, grubość oraz klasa wytrzymałości betonu określone są przez konstruktora. W ten sposób powstaje żelbetowa płyta, która może mieć dowolny kształt.
Zaletą tej technologii jest łatwa dostępność materiałów potrzebnych do wykonania stropu, a także to, że montaż nie wymaga użycia dźwigu. To ważne, bo nie na każdą działkę da się wjechać ciężkim sprzętem. Nie oznacza to, że montaż jest prosty - trzeba przecież wykonać solidny szalunek i dość złożone zbrojenie. Ponadto czas wykonania takiego stropu jest długi, a do momentu związania betonu nie można prowadzić dalszych prac budowlanych.
Między innymi w związku z powyższym dużą popularnością cieszą się od lat stropy gęstożebrowe. Wykonuje się je ze stalowo-betonowych belek, które rozmieszcza się na ścianach zewnętrznych domu co 40-60 cm. Pomiędzy nimi układa się pustaki z ceramiki, betonu lekkiego lub styropianu, a całość zalewa kilkucentymetrową warstwą betonu, którego parametry zależą od przewidywanych obciążeń.
Również w tym przypadku do montażu nie trzeba używać ciężkiego sprzętu, a elementy do budowy są powszechnie dostępne. Ale i stropy gęstożebrowe mają wady. Pierwszą jest nie najlepsza izolacyjność akustyczna, co wynika z tego, że wspomniane elementy umieszczane pomiędzy belkami mają zazwyczaj pustki powietrzne. Ponadto w tej technologii trudno wykonać konstrukcję o skomplikowanym kształcie, co może stanowić istotne ograniczenie. Kolejną jest podatność stropów gęstożebrowych na klawiszowanie. Określa się tak zjawisko uginania się pojedynczych elementów pod obciążeniem, czego efektem są pęknięcia na spodzie stropu.
Czas na prefabrykaty
Wielu specjalistów przekonuje, że przyszłość budownictwa należy do prefabrykatów. Dzięki temu, że elementy potrzebne do budowy przygotowuje się w fabryce i dostarcza na teren inwestycji gotowe do montażu, ten etap skrócony jest do minimum. W dobie rosnących kosztów robocizny może mieć to kluczowe znaczenie dla budżetu budowy domu. Co więcej, rosnąca konkurencja na rynku sprawia, że i ceny samych prefabrykatów są coraz bardziej przystępne. Ponadto zastosowanie gotowych elementów, wytwarzanych w wyspecjalizowanym zakładzie pod ścisłym nadzorem, pozwala uniknąć wielu błędów wykonawczych na budowie.
Niestety, w Polsce prefabrykaty wciąż kojarzą się z osiedlami z wielkiej płyty, które budowano w latach 70. i 80. ubiegłego wieku. Priorytetem była szybkość wykonania, ale już nie jakość. Teraz jest inaczej - elementy wytwarzane w fabryce spełniają wszelkie normy, więc nie trzeba się obawiać o ich parametry użytkowe. Nic się natomiast nie zmieniło, jeśli chodzi o szybkość budowy.
Jeśli chodzi o stropy prefabrykowane, najczęściej wykonuje się je z żelbetowych płyt kanałowych, które mają szerokość od 60 do 149 cm i długość do 600 cm. Im dłuższa jest płyta, tym większą musi mieć grubość (standard to 24 cm). Takie elementy opiera się bezpośrednio na ścianach nośnych oraz podciągach, a połączenia między nimi i wieniec zalewa betonem. Budowa takiego stropu zajmuje niewiele czasu, bo nie trzeba wykonywać deskowania i stempli, a konstrukcję można obciążać zaraz po ułożeniu (z tym, że z budową kolejnej kondygnacji należy poczekać do czasu osiągnięcia odpowiedniej wytrzymałości przez wieniec stropowy).
Doskonalsza wersja - strop panelowy
Istotnym mankamentem wspomnianej technologii wykonania stropu prefabrykowanego jest konieczność użycia do montażu dźwigu. 1 m² płyty kanałowej o grubości 24 cm waży bowiem aż około 330 kg/m². To nie jest więc propozycja dla właścicieli mniejszych działek, na które nie da się wjechać ciężkim sprzętem. Jak również dla tych, którzy prowadzą inwestycję w miejscu oddalonym od fabryki prefabrykatów. To dlatego, że ciężkich i dużych płyt kanałowych po prostu nie opłaca się przewozić na dłuższe odległości.
Na rynku pojawiła się jednak nowocześniejsza odmiana konstrukcji prefabrykowanych - stropy panelowe. Wykonuje się je z przygotowanych w fabryce paneli (stąd ich nazwa), czyli strunobetonowych płyt ze wstępnie naprężonym zbrojeniem. Taki sposób produkcji znacząco poprawia ich parametry wytrzymałościowe. Panele mają szerokość 60 cm i są cieńsze od płyt kanałowych. Dzięki temu mniejsza jest też ich waga - elementy o grubości 15 cm ważą 250 kg/m², a o grubości 20 cm - 300 kg/m². Można też kupić panele typu teriva, wykonane z dwóch zbrojonych żeber i wypełnienia z betonu, które mają zaledwie 12 cm wysokości.
Ta różnica w wadze elementów jest kluczowa, bo do montażu stropu panelowego nie trzeba używać ciężkiego sprzętu - wystarczy samochód wyposażony w lekki dźwig typu HDS. A takim da się wjechać niemal na każdą posesję. Prace na budowie ograniczają się do ułożenia paneli na ścianach zewnętrznych budynku i zabetonowania połączeń płyt oraz wieńca. W niektórych wariantach trzeba dodatkowo zalać całość warstwą nadbetonu. Niepotrzebne są żadne belki i wypełniające przestrzeń pomiędzy nimi pustaki. Ułożenie 100 m² stropu panelowego zajmuje tylko 2 godziny!
Szybkość montażu to nie jedyna zaleta tej technologii. Kolejną jest możliwość uzyskania dużej rozpiętości stropu bez podpór pośrednich. Podczas gdy konstrukcje drewniane mają z reguły rozpiętość nie większą niż 6 m, a gęstożebrowe 7,5 m, to w przypadku stropów panelowych może to być nawet 10,5 m. Dzięki temu łatwiej jest zaaranżować wnętrza.
Podobnie jak w przypadku typowych stropów prefabrykowanych, ryzyko popełnienia błędów wykonawczych na budowie jest niewielkie. Prefabrykaty muszą bowiem spełniać wszystkie normy i rygorystyczne parametry techniczne, a ich producenci udostępniają pełną dokumentację techniczną, którą można wykorzystać zarówno na etapie projektowania domu, jak i podczas montażu stropu.
Kolejnym atutem jest dobra izolacyjność akustyczna stropów panelowych w odniesieniu do dźwięków powietrznych. Ponadto wybierając taką technologię nie trzeba się martwić o pękanie tynku na suficie wywołane klawiszowaniem.
Wreszcie kwestia nakładów inwestycyjnych. W związku z dynamicznym wzrostem robocizny i kosztów niektórych surowców (stal, drewno) w ostatnim czasie, można przyjąć, że wykonanie stropu prefabrykowanego jest nawet o połowę tańsze niż monolitycznego i o ok. 1/3 tańsze niż gęstożebrowego.
Norbert Skupiński
Na zdjęciu otwierającym: Panele są węższe i lżejsze od płyt kanałowych, dlatego do ich montażu wystarczy samochód wyposażony w lekki dźwig typu HDS. (fot. Stropy.pl)
Dodaj komentarz